Główne typy korozji w stalowych komponentach
Najczęstsze rodzaje korozji w stalowych składnikach konstrukcyjnych obejmują:
- Jednoliczna korozja Jest to najbardziej rozpowszechniona postać korozji w stalowych konstrukcjach mostowych. Gdy powierzchnia metalowa jest narażona na atmosferę, tworzy się jednolicie rozłożona warstwa rdzy (tlenku). Szybkość jednolitej korozji można skutecznie zmniejszyć poprzez ograniczenie powierzchni styku między metalem a atmosferą.
- Korozja elektrochemiczna, gdy dwa materiały metalowe o różnych potencjałach korozji są w kontakcie i narażone na środowisko żrące zawierające elektrolit, przepływy prądu elektrycznego, prowadzące do uszkodzenia korozji.
- Korozja wżery jako jedna z typowych form zlokalizowanej korozji, korozja wżery tworzy otwory (doły) o różnych głębokościach na powierzchni stalowej. Korozja wżery jest podatna na wystąpienie, gdy stalowe elementy mają wady lub gromadzą brud powierzchniowy, co powoduje pęknięcia na metalowej powierzchni.
- Korozja szczeliny To zlokalizowane zjawisko korozji wynika z różnic w środowisku wewnątrz i na zewnątrz wąskich szczelin, szczególnie z powodu zmian stężeń jonów w różnych obszarach.
- Korozja erozji Gdy płyn wpływa na powierzchnię metalową ze stosunkowo dużą prędkością, może uszkodzić folię ochronną na powierzchni, przyspieszając w ten sposób proces korozji.
- Korozja naprężenia Przy połączonym działaniu środowiska żrąckiego i zastosowanego naprężenia rozciągającego materiały metalowe mogą odczuwać kruche pękanie.
- Zmęczenie korozyjne W środowisku żrąckim powtarzające się obciążenie może prowadzić do stężenia naprężeń, co ostatecznie powodując pęknięcia zmęczeniowe w metalu.
- Pokazanie korozji, gdy dwie powierzchnie są w bliskim kontakcie pod obciążeniem, może wystąpić zużycie powierzchni przez tlenki.
- Korozja międzygranowa Ta korozja występuje na granicach ziarna stali, co znacząco wpływa na właściwości mechaniczne materiału.
Czynniki wpływające na korozję
Oprócz wyżej wymienionych typów korozji na szybkość i postęp korozji wpływają różne czynniki, w tym przede wszystkim:
• Warunki środowiskowe: temperatura, wilgotność, zanieczyszczenia atmosferyczne (np. Siarfidy i chlorki)
• Właściwości materiałowe: różne stopnie i rodzaje stali
• Środki ochronne: Zastosowanie systemów powlekania ochronnego
• Czynniki strukturalne: obecność szczelin, stanów stresu, zanieczyszczeń
Aby skutecznie zapobiec korozji, standardy testowe dla systemów powlekania ochronnego są ustalane poprzez długoterminowe testy utraty wagi materiału i testy degradacji powierzchni przeprowadzone w różnych środowiskach korozyjnych. ISO 12944 klasyfikuje również środowiska w oparciu o ich korozję.
Zobacz tabelę poniżej:
| Kategoria | Korozja | Utrata grubości stali węglowej (μM) | Utrata grubości cynku (μM) | ISO 12944: 2018 |
| C1 | Bardzo niski | Mniej niż 1,3 | Mniej niż lub równe 0,1 | Suche lub zimne z bardzo niską ciekawą |
| C2 | Niski | >1,3 do 25 | > 0.1 - 0.7 | Umiarkowane niskie ogniwa |
| C3 | Średni | >25 do 50 | > 0.7 - 2.1 | Umiarkowane niskie ogniwa |
| C4 | Wysoki | >50 do 80 | > 2.1 - 4.2 | Umiarkowane z wysokim zanieczyszczeniem, tropikalne z umiarkowanym zanieczyszczeniem |
| C5-I | Bardzo wysoko | >80 do 200 | > 4.2 - 8.4 | Przemysłowa, wysoka wilgotność, agresywna atmosfera |
| C5-M | Bardzo wysoko | >80 do 200 | > 4.2 - 8.4 | Obszary przybrzeżne i morskie o wysokim zasoleniu |
| C5 | Bardzo wysoko | >80 do 200 | > 4.2 - 8.4 | Umiarkowany i subtropikalny z bardzo wysokim zanieczyszczeniem i/lub znaczącymi efektami chlorkowymi |
| Cx | Skrajny | >200 do 700 | ＞8.4 - 25 | Ekstremalne obszary przemysłowe, obszary morskie |
| IM1 | Świeża woda | Brak określonych ze względu na różne czynniki, takie jak tempretura, uprzedzenie, chemikalia itp., Które mogą mieć inny wpływ na szybkość korozji i prędkość. | Instalacje rzeczne i rośliny wodne | |
| IM2 | Woda morska lub słonawo | Zanurzone struktury bez ochrony katodowej | ||
| IM3 | Gleba | Zakopane struktury | ||
| IM4 | Woda morska lub słonawo z ochroną katodową | Zanurzone struktury z katodą | ||
